三元中转油放水站原址更新及系统工程
施工流程
施工要点
一、材料验收
1.资料检查：管道、管件验收时应逐一核对质量证明书，查验的内容应符合设计要求；阀门应有产品合格证，带有机械装置的阀门应有安装使用说明书。对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求进行检查。
2.外观检查：
1）钢管验收、管道附件的外观检查结果应符合下列规定：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮缺陷、局部的锈蚀、凹陷及其他机械损伤.其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差值，有明显的产品标识。
2）阀门应逐个进行外观检查。阀体的外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷。铭牌等有关标志应正确、齐全；阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有影响密封性能的划痕、沟槽及损伤，阀门两端应有防护盖保护。
3.测量检查：钢管、弯头、法兰、管道附件、垫片及紧固件等应采用测量仪器对其相关尺寸偏差及规格进行现场测量检查，检查数值应符合相关标准规范要求。
4.试验检查：阀门使用前应全部按照设计及规范进行耐压试验，用于高温、高压、腐蚀、低温环境的阀门，对壳体材质的化学成分应逐件进行光谱半定量分析复验；合金钢螺栓螺母应采用光谱分析；合金钢管宜用定量快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。
进场材料验收项目表
二、下料与加工
1.不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、铜及铜合金时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
2.管道支吊架安装采用临时吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突，临时支托架在管道安装完后，压力试验前及时拆除；导向支架和滑动支架的滑动面应平整、清洁,所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。
三、管道预制
1.管道预制的质量检验应严格进行过程质量检验和最终质量检验，以减少现场组装时的安装误差。
2.工厂化预制最关键的工作是技术准备，轴测图是管道预制的唯一依据，因此正确可靠的轴测图又是技术准备的关键。管道轴测图要经过现场安装组根据现场的实际情况，进行标记工作。对于已标记的管道轴测图，经过管道技术负责人的审核后才能预制。标记工作主要注意以下几点：
1）尺寸复核
轴测图上的尺寸由于各种原因往往与实际情况不完全一致，如果按照管道轴测图上尺寸加工时，有的管道在现场安装不完全合适。所以，管道轴测图上的尺寸，要根据现场的实际情况进行复核。有些重要尺寸，要经过实际测量，来修订管道轴测图上的尺寸。
2）焊口编号
根据质量控制的可追溯性原则，每条管线的每道焊口均需编号，以便焊工落图及以后的质量追踪。
3）确定管道分段位置
视图要分成若干段预制，段与段之间的连接，要在现场安装时进行。
4）确定点焊口的位置
现场安装条件往往存在一些可变因素，使某些焊口在管道预制厂预制时只能点焊或不焊，待现场安装后再焊接。
四、管道安装
1.各类管道在安装中相碰时，应按下列原则相让：小管让大管，支管让主管；有压力管道让无压力管道；低压管道让高压管道；常温管道让高温管道与低温管道；辅助管道让物料管道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。
2.在连接法兰拧紧螺栓时，应按下图所示的顺序，分2～3次逐渐对称均匀地拧紧，不得一次拧紧，拧紧法兰螺栓时不得用管钳紧螺栓，如需要加垫圈时，每一个螺栓只能加一个符合规范的垫圈。
法兰螺栓紧固顺序
3.管道在进行吊装时，绑扎位置宜使管线不受弯曲；室内管道安装时，大口径管道宜在厂房封闭前吊装就位，明装管道穿楼板和墙壁后，应用水泥砂浆或密封填料将套管或预留洞缝隙密封。
4.低合金钢管道安装应尽量减少对钢管的加热和锤击。在对管子进行局部弯度矫直时，加热温度应控制在临界温度以下，低合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
5.不锈钢管道有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并进行酸洗和钝化处理（当划痕在0.2毫米以下，且无黑斑时，可不进行处理）。不锈钢管不得直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片、塑料片、橡胶片或其它隔离物，也可在碳钢支架上涂以耐久而结实的油漆作为隔离层；若设计允许将碳素钢制品焊接在不锈钢管道上时，此焊缝可采用铬、镍含量高的不锈钢焊条，如A或A焊条焊接。
6.伴热管道安装应在主管侧面，应用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上，间距在1-1.5m，不得点焊在主管上。
7.阀门安装前，应仔细核对型号与规格是否符合设计要求，检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象；阀盘必须关闭严密。
8.大型方形补偿器吊装应采用多点绑扎法。吊装就位后，必须进行冷拉伸，冷拉伸量应等于两固定支架间直管段热膨胀量的1/2，可采用拉管器或千斤顶进行冷拉伸，冷拉伸前，补偿器两端的直管段与连接管道的末端之间应预留间隙，间隙值总和为补偿量的1/2。
9.波形补偿器吊装不得把吊索绑扎在波节上，且支撑件不得焊接在波节上。安装时应根据补偿零点温度定位，环境温度等于补偿零点温度时，补偿器可不进行预压、预拉，环境温度高于或低于补偿零点温度时，补偿器应进行预压缩或预拉伸。
波纹补偿器及安装
10.球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。安装时，应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度，安装方向应正确，介质应从球体端流入，由壳体端流出。
11.设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接，引线宜采用焊接形式。有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂刷涂料，导电接触面应除锈并应紧密连接。
五、管道焊接
1.从事管道焊接的人员，必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。
2.异种钢焊接前，应根据已有的焊接工艺评定编制指导书。
3.不锈钢焊件坡口两侧各mm范围内在焊前应涂覆白垩粉，以防止焊接飞溅物污染焊件表面。
六、管沟开挖、下沟与回填
1.管沟开挖施工前，应向施工人员说明地下设施的分布情况，在地下设施两侧3m范围内。应采用人工开挖，并对地下设施给予必要的保护，对于重要地下设施，开挖前应征得有关部门同意，必要时应在其监督下开挖。
2.主路两侧伴行埋地管道施工应在站内主路路基施工之前完成，防止管沟开挖时扰动路基。过路套管应在道路路基施工前预埋完成。
3.管沟开挖时，在无地下水的土层上施工一般不得一次挖够深度，应留～mm的土层作为清理沟底和找管沟坡度的余量。沟底要在原状土层上。若沟底是用松土铺填而成，要分层夯实，密实度要达到原状土的90%。若沟底为砾石层，应将砾石挖出约mm深，然后用软土回填夯实或用黄砂铺平夯实。对于地下水量较大的土壤，一般应将管沟底层铺以碎石（或卵石）然后夯实找平再敷设管道。当设计未规定时，管沟开挖放坡系数应符合下表规定。
深度5m内管沟开挖最陡边坡坡度（不加支撑）
4.管道下沟前应对防腐管道进行补口、补伤；吊具宜使用吊装带严禁直接使用钢丝绳，在管段重量大且有机械设备的情况下，宜采用机械法下管。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m，起吊高度以1m为宜，当管段重量较轻时可采用人力下沟。可用几组三角架和倒链将管段吊起，待找正连好后，用倒链将管道轻轻放进沟内。
5.管沟回填应先从管沟两侧填起，管顶以上mm以内宜采用人工回填，在靠近管线时必须填细土，以防石块和冻土块等把管线及管线防腐层砸伤，在回填土时要随填随捣实，其密实度不小于原状土的90%。
七、压力试验
1.管道安装后应进行强度和严密性试验，压力试验应以液体为试验介质。特殊情况下，经建设单位（或监理单位）批准，可用气体作为试验介质，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。试压区域要设置明显的警戒标志，试压时升压应缓慢进行，盲板或封头对面不准站人。
2.当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，应泄压修复，待缺陷消除后，应重新进行试验。
八、吹扫与清洗
1.吹扫前，管线上需要拆除的阀门、法兰、压力表、仪表等必须拆除，并用临时短管接通。检查不参与吹扫的设备与管道系统，应与吹扫系统隔离；管线吹洗合格后，将管线复位，注意保持清洁，不得落入异物污染管内。
2.吹扫介质压力不能超过设备或管线的设计工作压力
3.水冲洗管线时，检查管架、吊架等固定牢固，确保能承受盛满水时的载荷安全，容器排水时顶部通气孔应处于开启状态，避免设备内形成真空，损坏设备。
4.空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa，对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情况采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫。
5.蒸汽吹扫要断续进行，出口的废汽要接临时管道引到室外，且须注意排汽口不得朝向设备及人行道路。排汽管道应固定可靠。
九、管道干空气干燥
1.干燥前应进行试压后扫水检验，以站场最低点排出口没有明水排出视为合格。
2.采用干燥设备进行干空气吹扫，进入管道的干空气温度不宜超过50℃。
关键控制工序关键控制工序内容
管道预制、阀门安装、管道焊接、压力试验。
管道预制1.检查标准
1）预制完成的管段应按照轴测图统一标注管线号及焊口号，管道内清理干净后封堵管口。
2）自由管段和封闭管段的加工尺寸符合下表规定：
2.施工方法及操作注意事项
1）根据已经审过的图纸资料和技术交底要求，按照预制流程，将阀组绘制成管段图（轴测图），同时轴侧图中的每一预制管段、阀门、配件、焊口进行统一编号，根据管段图（轴测图）绘制出每一管段的单体下料图，注明计算下料尺寸。管道按以下流程预制：图纸转换→材料检验→钢管除锈→涂刷底漆→测量切割→坡口加工→组对打底→填充盖面→三维组焊→热处理→无损检测→产品出厂。
2）汇管宜选用整根的管材，如汇管需要拼接时，应考虑支管的开孔位置，使其与对接环缝的距离在mm以上，纵焊缝或螺旋焊缝应错开mm以上，如采用螺旋钢管作汇管时，在汇管固定之前，将各支管在汇管上的开孔位置找出，应避开螺旋焊缝mm以上，以减少补强工作。
3）采用支座固定法时，将支座找平，其支座数要有三个以上，其间距要小于管线最大跨度，每个支座所承受的重量要平均分配，且用卡具将汇管两端固定；支管采用骑座式连接时，支管开孔直径应比支管内径小2mm，支管的坡口角度与汇管外壁保持55°角左右，间隙为0.5～2mm。
4）采用插入式连接时，在汇管上开孔并加工坡口，坡口角度为45°～60°孔与支管外壁的间隙为0.5～2mm，支管插入深度不得超过管内壁。
5）在汇管上开孔应间隔开孔，以减轻热力集中，防止变形。
6）支管点焊时，支管直径DN≤mm时，定位焊4点以上，支管直径DNmm时，定位焊8点以上，且对称、均匀。
7）管道的空间位置较高又没有平台或不便于焊接的空间位置，尽量不留固定口。在较低或有平台便于焊接的位置留固定口，管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外。
8）应考虑现场的吊车起吊吨位、吊车能否进场、吊车站位位置等因素，不应把管道预制的过长或过于复杂。
9）如采用工厂化预制应考虑预制的管道从预制厂运到安装现场的路途情况以及参加运输的车辆的条件等因素。沿途情况要实地勘察，如路途的回转半径、是否经过闹市、运输车辆对运输管道长度的限制等。
阀门安装1.检查标准
1）成排阀组安装手轮朝向应一致，规格一致的上下、前后偏差≤5mm。
2）截止阀、止回阀内介质流向应与阀门标识流向一致。
3）安全阀整定压力应符合《安全阀安全技术监察规程》TSGZF，安全阀经最终校验合格后，应做铅封。
2.施工方法及操作注意事项
1）安装前的检查
阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
2）阀门的安装
（1）安装法兰连接的阀门时，阀门法兰与管道法兰平行，法兰间隙调整适当，不出现错口、翻口或张口等缺陷。将法兰间的垫片应放置正中，不能偏斜。紧法兰螺栓时，采用对称或十字交叉的方法，分几次逐渐拧紧，不可过紧或过松，螺栓拧好后，用塞尺检查法兰间各方位的预留间隙，间隙合适一致。要保证与之连接的两个法兰端面与阀门法兰平行并同轴线。尤其是安装铸铁等材质较脆的阀门时，避免因安装位置不正确和受力不均匀造成阀门损坏。
（2）安装螺纹阀门时，螺纹拧入阀门的深浅应适宜。同时应在阀门出口端设置活接头，螺纹密封材料应采用聚四氟乙烯生料带或密封胶，注意不要把密封材料堵到阀门内腔。
（3）安装焊接连接阀门时，阀门与管道接口要对准，管道应能够微量移动，避免阀门受到管道的制约。阀门与管道对准后点焊好，然后全开启阀门，按照焊接工艺进行施焊，整体焊牢，不得有气孔、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷。
3）阀门安装注意事项
（1）阀门安装的位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作，安装高度一般以阀门操作柄距地面1-1.2m为宜；操作较多的阀门，而又必须安装在距操作面1.8m以上时，应设置固定的操作平台，或将阀杆水平安装，并配上一个带有传动链条的手轮。当必须安装在操作面以上或以外的位置时，则应设置阀门伸长杆；高于地面4m以上的塔区管道上的阀门，均不应设置在平台以外，以便于操作。
（2）水平管路上的阀门，阀杆最好垂直向上或偏45°（如下图），水平安装也可，但不宜向下。垂直管路上的阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。有条件时，阀门尽可能集中，以便于操作。
（3）有些阀门的安装位置有特殊的要求，如减压阀要求直立地安装在水平管道上，不得倾斜，升降式止回阀要求阀瓣垂直；旋启式止回阀要求销轴水平。
（4）阀门吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮、阀杆及机械装置上，以免损坏阀杆与手轮如下图。
（5）所有阀门不应强力对接或施加外加负荷，防止附加应力损坏阀门。
4）安装安全阀时，应符合下列规定：
（1）安全阀应垂直安装。
（2）在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
（3）安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合《安全阀安全技术监察规程》TSGZF。
（4）安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
（5）安全阀经最终校验合格后，应做铅封。
管道焊接1.检查标准
1）焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣与烧穿等缺陷。
2）咬边的最大尺寸应符合下表的规定。
3）焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两侧各加宽0.5mm～2mm。
4）焊缝余高不大于2mm，局部不大于3mm且长度不大于50mm。
5）管子对接错边量应符合下表的规定。
2.施工方法及操作注意事项
1）焊条电弧焊
（1）一般要求
（2）打底焊
●点焊与正式焊接要求相同且沿圆周均匀分布，定位焊缝长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，管道定位焊缝位置、数量及尺寸见下表。
●定位焊采用电弧焊时，不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，应避开该处50mm左右，当环境温度较低时，应对焊缝进行预热，并加大定位焊缝长度。定位焊焊接电流比正式电流大10%～15%，保证焊透。当含碳量大于0.25%或壁厚大于16mm时，焊件在低温环境下定位焊后，应尽快进行打底焊。
●引燃电弧后，焊条应作摆动进行搭桥连接，形成熔池后电弧下压，击穿管子背部形成熔孔，运条步伐整齐，速度一致。
●焊缝接头时，应在弧坑前10mm附近引弧，当电弧长度比正常电弧稍长时，立即移至弧坑处，压低电弧，转入正常焊接。
●焊接中应确保起弧与收弧处的质量，起弧时应尽量降低电弧长度，避免空气卷入引起气孔。
●根部焊道结束后，用角向磨光机进行清根去除焊渣，防止产生夹渣。
（3）填充焊
（4）盖面焊
2）钨极气体保护焊
3）熔化极CO2气体保护焊
压力试验1.检查标准
1）管线强度试验压力：如无设计规定，液压试验时，管道强度试验压力为设计压力的1.5倍；气压试验时，管道强度试验压力为设计压力的1.15倍，并且不低于0.4MPa。液压试验，管道目测无变形，无渗漏，压降小于或等于试验压力的1%；气压试验管道目测无变形，无渗漏。
2）管线严密性试验压力：如无设计规定，试验压力同设计压力一致。液压试验，管道应无渗漏，压降小于或等于试验压力的1%；气压试验管道应无渗漏。
3）管线泄露性试验压力：如无设计规定，试验压力同设计压力一致。检查的重点为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀等，试验系统上所用检查点应无泄漏。
2.施工方法及操作注意事项
1）液压试验
（1）技术交底：将已经过审批的试压方案对参与试压的人员进行技术安全交底。
（2）系统确认：根据设计文件对不同压力等级的管道系统进行分离确认。
（3）系统隔离：对不能参与试压试验的设备、仪表、管道附件及安全阀等采用盲板或其它隔离措施进行隔离，加置盲板的部位做明显的标记和记录。
1—闸阀；2—止回阀；3—控制阀；4—排放阀；5—放空阀；6—压力表；7—活接头；8—管道系统；9—水泵
（4）仪表选用：选用已经经过校验的并且在周检期内的压力表，压力表的精度等级不小于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5-2倍，试压用的温度计分度值不大于1oC。
（5）设备连接：将试压设备与试压的管道系统相连，试压用的各类阀门、压力表安装在试压系统中，在系统的最高点安装排气阀、在系统的最低点安装放水阀。
（6）系统充水：打开系统最高点的排气阀，关闭系统最低点的放水阀，向系统充水。待排气阀连续不断地向外排水时，关闭排气阀。
（7）系统检查：系统充水完毕后，检查一下系统有无渗水漏水现象。
（8）系统升压：充水检查无异常后升压，升压用试压泵，升压分阶段进行，过程应缓慢、平稳，过程中若有问题，应泄压修理，严禁带压修复；若无异常再继续升压到试验压力。
（9）稳压：当压力达到试验压力后，稳压时间按照相关规范文件要求进行，然后将压力降至设计压力，稳压时间按照相关规范文件要求进行。
（10）系统复位：试压结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施等，排尽系统中的积水。
2）气压试验
（1）技术交底、系统确认、系统隔离、仪表选用的操作与液压试验方法一致。
（2）设备连接：将试压设备与试压的管道系统相连，试压用的各类阀门、压力表安装在试压系统中，在系统中安装排气阀，并在系统中安装压力泄放装置。
（3）预试验：气体压力试验前进行预试验，试验压力的大小宜为0.2MPa。
（4）系统升压：应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。
（5）稳压：当压力达到试验压力后，稳压时间按照相关规范要求进行，再将压力降至设计压力。采用发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏、目测无变形为合格。
（6）系统恢复：缓慢泄压，及时拆除盲板、膨胀节限位设施等。
1—空压机；2—止回阀；3—控制阀；4—排放阀；5—压力表；6—管道系统；7—活接头
3）试验注意事项
（1）液体试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应添加相应的介质，降低液体的凝固点；试验时应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度；当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合规范GB的要求。
（2）气压试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其它不易燃和无毒的气体。
（3）脆性材料管道组成件未经液压试压合格，不得参加管道气体试验；试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
4）泄漏性试验
输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄露性试验是在压力试验合格后进行，因此前期准备工作与气压试验相同。
（1）设备连接：将试压设备与试压的管道系统相连，在试压设备后和系统高点各按照压力表测压。
（2）充气：打开冲气阀门进行充气，充气时采用小流量，缓慢进行。
（3）预试验：试验前进行预试验，预试验压力应根据气体试验压力的大小在0.1—0.5Mpa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采用中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再继续升压。
（4）升压：升压应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，稳压进行全面检查，末发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
（5）稳压：当压力达到试验压力后，稳压10min，以发泡剂检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点，不泄漏为合格。
（6）系统恢复：试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄压，系统完全泄压后，拆除所有的临时设施、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位。
（7）泄漏性试验注意事项：经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验；泄漏性试验可结合试车工作，一并进行；当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
质量验收标准
SY-《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》
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